瓦楞纸板的水分控制分析简述

在生产过程中,有很多人碰到过瓦楞纸板水份控制不准确,出现偏大(纸箱塌箱、露楞)或偏小(纸板断裂)的问题,而这一问题恰恰又是很重要的。在加工制造瓦楞纸板的过程中,纸板含水量的控制十分关键。当含水量过高时,加工出来的瓦楞纸板就会出现偏软、不挺,成箱后则会造成塌箱、露楞现象。当含水量偏低时,加工出来的瓦楞纸板发硬、发脆,成箱后易断裂。因此只有严格地控制瓦楞纸板的含水量,才能生产出高质量的纸板和纸箱。当然,纸板含水量的控制,是一件十分复杂的事情,它是由多方面的因素决定的,对于人厂的原纸的含水量要严格控制按照国家标准的规定,原纸交货状态的含水量一般为9%至12%。要适应这一要求,其解决办法为:先把好质量关,对进厂的原纸进行含水量的检验,要求供应商供应合格的原纸。另外,原纸的贮存一定要设立单独的库房,温度一般在15℃至20℃,相对湿度一般在30%至40%。不要放在露天里,否则容易造成原纸含水量的变化,而且使得两端及中部的含水量不一致,给以后的加工带来更大难度。 
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一  
   温度既能调整原纸的含水量,又能使原纸具有一定的温度,是使糊液固化的重要条件。因此在一条瓦楞纸板生产线上,会设置许多预热器和烘干板,用来调节原纸和单面纸板的含水量,并使糊液固化,粘合好各层瓦楞纸板。一般车速在100m/min以上,糊液的固化温度则通常为160℃至180℃。也就是说,锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.9MPa至7.4MPa。 
   由于要加工出合格的瓦楞纸板,就要经过不同的设备,而不同设备在瓦楞纸板形成过程中,对含水量的影响不同,下面分别叙述。   根据单面机形成单面瓦楞纸板成型过程中张力的分析,我们知道,在瓦楞成型时,进入单面机原纸的含水量为9%至12%时,瓦楞成型最好。根据这一原理,我们必须充分利用单面机上的预热辊和单面机前后的预热机及喷雾装置,对原纸的含水量进行调节。 
   其方法是:当预热辊的温度达到要求,原纸的含水量过高时,就调节预热辊的活动导纸辊,增加预热的包角,增大预热面积,减少原纸的含水量,达到标准要求。如果预热辊的预热面积调至最大,原纸含水量仍然过高,可以采取降低车速的方法来解决。 
   如果含水量过高,预热辊的温度达不到要求,就必须增加锅炉的供汽压力,使之供应的蒸汽达到饱和水蒸汽,压力达到0.9MPa至1.4MPa。 
   含水量过低,就要调节活动导纸辊,减少预热面积,同时利用预热辊上和单面机上的喷雾装置,对原纸进行喷雾,增加原纸的含水量,使之达到标准要求。同时还可以采用提高车速的方法,来解决含水量的问题。 
   对于原纸的含水量多少和温度的高低,可以用水份仪和温度计或看压力表随时测量,根据测量的结果,随时进行调整。当然除了仪器测量之外,也可以采用“土”办法。根据我们的经验,在天桥输送带上的单面瓦楞纸板,如果成正田字型,说明原纸和瓦纸的水份调整比较好,含水量也比较合适。 
   烘干机的温度对形成的瓦楞纸板的含水量影响很大。由于烘干机的加热板一般分三组,每组分别由四块、五块、六块加热板组成。每一组加热板都设有调压阀,用来调整进入加热板的蒸汽压力,从而改变加热板的温度,使之生产出高质量的瓦楞纸板。 
   处理办法为:在单面瓦楞纸板进入烘干机前,由于在天桥上单面纸板存放的时间长短不同,含水量有所变化,特别是在单面机上经过使用糊液含水量有所增加,因此在三联预热机上要对单面机纸板进行预热。在预热过程中同样要根据含水量的大小,适当调节活动导纸辊,改变预热面积,使之达到合适的含水量。进入烘干机后,首先要保证糊液糊化,然后根据含水量的大小,调整减压阀,使之得到合适的温度,从而得到合适的含水量。当然烘干机的冷却段的长短,对纸板含水量也有影响,当冷却段过短时,水份若不能适时散发,则可以用吹风机吹一下。 
   当温度的调整达不到理想的要求时,可以用改变车速的方法来进行调整。含水量过高,可以放慢车速;含水量过低时,可以提高车速。 
   烘干机在工作时,不到万不得已,不能停车。当前面单面机要更换纸辊时,在换辊前单面机可以快一点跑车,在天桥上多积累一部分单面纸板,烘干机接到换纸通知后,可以降速运行,如果烘干机停机,烘干机上的纸板水份就全部蒸发干净,造成纸板全部报废。 
影响纸板生产线的温度,除了锅炉供应的饱和蒸汽是否达到规定的压力,蒸汽管路系统的疏水装置也非常重要。因为原纸及单面纸板通过各预热器后,要带走大量热量,一部分饱和水蒸汽就变成冷凝水,这一部分冷凝水必须及时排出,否则就要影响预热器的预热效果。  
   解决办法:如果使用旋汽头的预热辊,出现温度低或两端温度差5℃以上就说明吸管有损坏或安装位置不对,要拆开进行检修。 
   输水阀的输水量是冷凝水的2至3倍,如果输水量不够,应该调换输水阀。 

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